随着混凝土应用技术的进步，泵送混凝土以其配合比稳定、施工机械化程度高、浇注过程中对钢筋骨架影响小等优点，在实际工程中获得了越来越广泛的应用。然而在实际施工过程中可能会出现一些问题影响泵送混凝土的质量或工程进度，如何解决这些问题呢？
一.泵送混凝土出现抓底或板结
1.原因
(1)严重泌水的混凝土易出现抓底或板结(粘锅)
(2)水泥用量大的混凝土易出现抓底现象；
(3)砼外加剂掺量大的砼易出现抓底现象；
(4)砂率小，混凝土易出现板结现象；
(5)混凝土外加剂减水率高，泌水率高，保水、增稠、引气效果差的混凝土易出现抓底或板结现象。
2.解决途径
(1)减少单位用水量；
(2)提高砂率；
(3)掺加适量的掺合料如粉煤灰，降低水泥用量；
⑷降低混凝土外加剂的掺量。
(5)增加混凝土外加剂的引气、增稠、保水功能。
二.泵送混凝土塌落度损失
1.原因
(1)混凝土外加剂与水泥适应性不好引起混凝土塌落度损失快；
(2)混凝土外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想；
(3)天气炎热，某些外加剂在高温下失效，水分蒸发快，气泡外溢造成新拌混凝土塌落度损失快；
(4)初始混凝土塌落度太小，单位用水量太少，造成水泥水化时的石膏溶解度不够，一般，sl0≥20cm的混凝土塌落度损失慢，反之，则快；
(5)一般，塌落度损失快慢次序为：高铝水泥>硅酸盐水泥>普通硅酸盐水泥>矿渣硅酸盐水泥>掺合料的水泥；
(6)工地与搅拌站协调不好，压车、塞车时间太长，导致混凝土塌落度损失过大。
2.解决途径
(1)调整混凝土外加剂配方，使其与水泥相适应。施工前，务必做混凝土外加剂与水泥适应性试验；
(2)调整混凝土配合比，提高砂率、用水量，将混凝土初始塌落度调整到20cm以上；
(3)掺加适量粉煤灰，代替部分水泥；
(4)适量加大混凝土外加剂掺量(尤其在温度比平常气温高得多时)；
(5)防止水分蒸发过快、气泡外溢过快；
(6)选用矿渣水泥或火山灰质水泥；
(7)改善混凝土运输车的保水、降温装置。
三.泵送砼堵管
1.原因
(1)混凝土和易性差，离析，混凝土稀散；
(2)混凝土拌合物塌落度小(干粘)；
(3)混凝土拌合物抓底、板结；
(4)采用单粒级石子，石子粒径太大，泵送管道直径小；
(5)石子针片状多；
(6)泵车压力不够，或是管道密封不严密；
(7)胶凝材料少，砂率偏低；
(8)弯管太多；
(9)管中异物未除尽；
(10)搅拌混凝土时，不均匀，水泥成块未松散成水泥浆；
(11)一次泵送混凝土前未用砂浆润滑管壁。
2.解决途径
(1)泵送施工应根据施工进度安排，加强组织和调度，确保连续均匀供料；
(2)混凝土泵的泵送能力应与混凝土的运送能力、拌合站的生产供应能力相适应；
(3)选择混凝土泵时，优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减小泵送混凝土的坍落度；
(4)混凝土泵的位置应靠近浇筑点，泵送下料口应能移动。当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m，大于3m时可接橡胶软管移动浇注。不得用插入式振捣棒平拖混凝土或将下料口处堆积的混凝土向远处推送；
(5)配置输送管时，应缩短管线长度，少用弯头，弯头宜大不宜小。输送管应平顺，内壁光滑，接口不得漏浆；
(6)泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触；
(7)向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°；
(8)混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施，防止混凝土坍落度损失过大，如在搅拌车上用湿的布或棉纱不断湿润搅拌车，或在泵送输送管上覆盖撒水降温；
(9)泵送混凝土前，应先用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同、但粗骨料减少50％的混凝土通过管道。当用活塞泵送混凝土时，泵的受料斗内应具有足够的混凝土，并不得吸入空气；
(10)混凝土开始泵送时应保持慢速运转，以观察泵压(不宜大于20N/mm2)及各部分情况，待确定正常工作后再以常速泵送；
(11)应保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过l5min，应每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，宜将管中混凝土清除，并清洗泵机。
以上总结了泵送混凝土的常见问题及解决措施，在实际生产过程中，由于外界条件的变化，造成泵送混凝土出现问题的原因往往不止这些。但是只要我们严格按照操作规程，做到防微杜渐，就一定能将发生问题的可能性降到低。
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